高速注塑機擠出量過少的原因及解決方法有哪些呢?高速注塑機接通電源一段時間后，擠出量逐漸減少，主要原因如下：

1、開冷風的時間長了，模具面變冷

此時，我們必須檢查模面出口的膠料是否已經塑化熔融完成。

2、啟動溫度過低

此時，必須檢查擠出筒和模頭各部分的溫度是否符合標準要求各部分外部溫度達標，但加熱時間不足的話，內外溫度不一致的加熱器和熱電偶會損壞嗎?如果電器件損壞，應立即修理或更換。

3、擠出筒或模頭溫度過高、熔融段螺桿和筒磨損、螺桿結碳、下料不暢等原因

檢查溫度控制器的靈敏度，適當處理，模頭溫度控制器應采用靈敏度高的。

4、傳動帶松動或脫落

陳舊的傳動皮帶應立即更換，可使用的應安裝惰輪，調整皮帶張力，避免皮帶再次松動脫落。

5、螺桿供給部粘接膠水

在每次停機前，要稍微降低溫度，等到螺桿進料部完全沒有膠料時再停機;開機后發現有螺桿被膠料粘住故障時，要先將螺桿清潔，實在不方便清潔時，要用塑料棒或木棒在進料口用力像下擠料，使粘在螺桿進料部位的膠料向前移動，這個時候，要注意塑料棒或木棒被螺桿咬住，或有木片掉落，千萬不能使用金屬棒。

6、加料筒的喉結有膠料結塊

加料筒喉結部的冷卻水套，水溫應控制在40C°以下。如果過濾器堵塞，必須立即更換新的過濾器。

7、背壓過低

背壓過低引起的現象是材料不穩定，可以增加背壓進行糾正。

8、直流馬達電壓波動過于劇烈。安裝電壓穩定器，確保電壓穩定。

9、夾桿轉速不均勻或輥間壓力過大

此時檢查夾子是否偏心傳動皮帶是不是磨損或松弛脫落;輥間壓力太低時，會發生滑溜現象，可調整氣壓或彈簧以增加壓力。

10、摻入粉碎的回收料太多

需要減少混入粉末的比例，如果需要盡量不添加回收材料的粉碎材料，最好先制成粒狀穩定材料。

以上就是關于高速注塑機擠出量過少的原因及解決方法的講解，看完大家都知道了嗎，希望對大家有所幫助。